Amazfit Falcon: tak wykuwa się mistrza

Historia serii Amazfit Falcon jest historią przełamywania granic: począwszy od wykorzystania najnowocześniejszej technologii aż po skomplikowaną pracę inżynieryjną. Każdy etap produkcji musi osiągnąć i utrzymać najwyższy poziom. Wszystko po to, by ten sportowy smartwatch, wyposażony w zaawansowany moduł GPS, mógł naprawdę wzbić się w powietrze.

Nasza przygoda zaczyna się od stopu tytanu, który poprzez skomplikowane kucie i formowanie z wykorzystaniem technologii CNC, ewoluuje w mieniący się najwyższą jakością materiał.

Ten materiał – stop tytanu - charakteryzuje się jednocześnie lekkością, trwałością i wyjątkową odpornością na korozję. Stosowany w materiałach lotniczych, ale też znany w przemyśle medycznym oferuje wszystko to, co jest potrzebne do stworzenia flagowego zegarka. Z uwagi na wysokie koszty stop tytanu nie jest wykorzystywany w modelach z niższej półki cenowej.

Płyta ze stopu tytanu, wykorzystywana w procesie produkcji Amazfit Falcon, przechodzi szereg etapów obróbki, w tym wykrawanie z dużą prędkością, oscylację o wysokiej częstotliwości, kucie pod wysokim ciśnieniem, szlifowanie ręczne, a na końcu precyzyjne przycinanie. Tak nadawane są zegarkowi odpowiedni kształt i właściwa forma. Dopiero potem do jego koperty wprowadzane są równie wyrafinowane rozwiązania elektroniczne.

Poziom szczegółowości i złożoności ma jednak swoją cenę: ze względu na charakter materiału do cięcia potrzebne są czas i precyzyjna siła. Dlatego do produkcji Amazfit Falcon wykorzystuje się specjalne noże z powłoką kompozytową, noże diamentowe oraz noże CBN. Jeden na cztery noże zostanie całkowicie zużyty. Pod tym względem obróbka stali nierdzewnej, jak i stopu aluminium jest nieporównywalnie prostsza.

Po wykuciu koperty każda część powierzchni jest dokładnie polerowana, i to tysiące razy. Ale taki jest warunek, by wyraźnie ukształtować krawędzie. Dopiero potem można myśleć o kolejnym kroku.

Spośród wszystkich serii Amazfit, Falcon może poszczycić się najlepszą wodoodpornością. Standard, jaki spełnia, wynosi aż 20 ATM. Tymczasem także w branży normą jest wodoodporność do pięciu atmosfer. Uzyskanie standardu 20 ATM wymaga sięgnięcia po superprecyzyjne lasery, które wewnątrz obudowy mogą wykonać poprzeczne tekstury (każda mniejszej szerokości niż kosmyk włosów), a przy okazji usunąć wszelkie niepożądane elementy.

Dodatkowo inżynierowie przy produkcji Amazfit Falcon stosują unikatowy materiał klejący od firmy 3M. W trakcie testów, które trwały ponad 288 godz. raz w wysokiej temperaturze, a raz przy ekstremalnej wilgotności, klej pozostawał nienaruszony i wodoodporny.

W tym niezwykle precyzyjnym procesie produkcyjnym stosuje się wiodącą w branży technologię CCD. Technologia ta umożliwia zainstalowanie specjalnego sensora optycznego BioTracker™ PPG z dokładnością 0,02 mm.

Kiedy proces produkcyjny dobiega końca, nasi doświadczeni inżynierowie sprawdzają, czy konstrukcja zegarka spełnia najwyższe standardy, jakich oczekują najlepsi sportowcy. Wtedy też następuje zamknięcie pokrywy, a chwilę później Amazfit Falcon rusza w podróż, by pomóc przekraczać nasze kolejne granice.

Dowiedz się więcej o serii Amazfit Falcon i wybierz swój na  Amazfit Falcon